Planeación y programación del mantenimiento. A
las empresas
Políticas del mantenimiento
Cuando se pone en
práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un
Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido
aprobado previamente por las autoridades de la organización. Este Plan permite
desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metódica y sistemática,
en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se enumeran algunos puntos
que el Plan de Operaciones no puede omitir:
- · Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.
- · Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.
- · Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
- · Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar.
- · Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
- · Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y equipos.
- · Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en caso sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.
- · Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.
- · Planos, diagramas, información técnica de equipos.
- · Plan de seguridad frente a imprevistos.
Luego de
desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación de un
Informa de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir:
- · Los equipos que han sido objeto de mantenimiento
- · El resultado de la evaluación de dichos equipos
- · Tiempo real que duro la labor
- · Personal que estuvo a cargo
- · Inventario de piezas y repuestos utilizados
- · Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento
- · Conclusiones
En una empresa
existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo las operaciones de
planeamiento y realización del mantenimiento, esta área es denominada
comúnmente como departamento de mantenimiento, y tiene como deber principal
instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y equipos que
conforman la fábrica.
El departamento de
mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en varias secciones, así
tenemos por ejemplo:
- · Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar las maquinarias y equipos mecánicos.
- · Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones, y demás dispositivos de potencia.
- · Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de los diversos dispositivos electrónicos.
- · Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal desarrollo las aplicaciones de software.
- · Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de las construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para albergar a los equipos.
Áreas de planeación del
mantenimiento
En el contexto del
mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual se determinan y se
preparan todos los elementos para efectuar una tarea antes de iniciar el
trabajo.
Este proceso
corresponde a todas las funciones relacionadas con la función de la orden de
trabajo, lista de materiales, la requisición de compras y todos los datos
necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo.
Un procedimiento
de planeación eficaz debe tener en cuenta los siguientes pasos:
- · Determinar el contenido de trabajo
- · Desarrollar un plan de trabajo.(secuencia de actividades en el trabajo y establecer los mejores métodos y procedimientos para realizarlos)
- · Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.
- · planear y solicitar las partes y los materiales.
- · verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlas.
- · asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.
- · Revisar los procedimientos de seguridad.
- · Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado) para todo el trabajo de mantenimiento.
- · Asignar cuentas de costos.
- · Completar la orden de trabajo.
- · revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.
- · predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de pronósticos.
Se debe conocer
que existen tres áreas básicas en la planeación del mantenimiento.
- · Largo plazo;
- · Corto plazo;
- · Planes inmediatos.
La primera cubre
la planeación a largo plazo de los requerimientos de mantenimiento y está muy
ligada a los proyectos de largo plazo del departamento de producción de la
empresa. Esta planeación debe llevarse a cabo en los niveles gerenciales y sus
metas se deben fijar a cinco o diez años. Aunque el nivel inicial de esta
planificación es muy elevado, los efectos de estos planes recaen sobre toda la
organización. El propósito fundamental del planeamiento a largo plazo es
mantener los objetivos, las políticas y los procedimientos de mantenimiento acordes
con los objetivos fundamentales de la empresa.
La planeación a
corto plazo, la segunda área, contiene planes que se desarrollan con el
horizonte aproximado de un año. Esta recae bajo la responsabilidad directa de
los jefes de departamento. Para estos planes se toman en cuenta tres
actividades básicas: la instalación de equipo nuevo, el trabajo cíclico y el
trabajo de mantenimiento preventivo. Las tres deben estar incluidas en el
programa de mantenimiento.
La tercera área
contiene los planes inmediatos en la actividad del mantenimiento. Esta
actividad puede ser desarrollada por los técnicos en control del mantenimiento
o por los supervisores. Se incluye entre sus actividades una planificación
diaria con el propósito de reducir el tiempo utilizado en traslados y otras
actividades que no constituyen el trabajo directo sobre los equipos o
instalaciones. Sin una planificación día a día, se estaría dedicando realmente
al trabajo tan solo 25% de la fuerza laboral disponible.
Determinación y propósito del
periodo del mantenimiento
El propósito del
mantenimiento es sustentar el proceso de producción en adecuado nivel de
disponibilidad, fiabilidad y operatibilidad a un coste aceptable.
Actualmente, la
política de mantenimiento se basa en un programa de revisiones periódicas en
las que se realizan cambios de aceite, filtros y juntas, y en mantenimiento
correctivo.
Sin embargo, esta
política de mantenimiento conlleva numerosas situaciones de paradas no
programadas, lo que implica pérdidas en producción, retrasos en el cumplimiento
de contratos, pérdida de confianza de los clientes, pérdidas de horas- hombre
cualificadas, etcétera.
Por ello, en este
proyecto se realiza un sucinto estudio sobre la viabilidad económica de
establecer una política de mantenimiento basada en condición; para lo cual, se
analiza el historial de averías de la maquinaria con el propósito de descubrir
las pautas de fallo.
El procedimiento
sistemático aplicado para determinar el mejor programa de mantenimiento posible
implica los siguientes pasos:
- · Clasificación e identificación de los equipos.
- · Selección de la política de mantenimiento.
- · Programa de mantenimiento preventivo.
- · Análisis de averías.
- · Determinación del plan de mantenimiento preventivo.
En el análisis se
incluyen un diagrama de flujo de los procesos productivos. En el mismo se puede
observar que los procesos que son clave en la producción.
Por otra parte, en
los diagramas de acumulación de la maquinaria de carga se refleja la evolución
de las averías sufridas por los equipos a lo largo de su vida productiva,
indicándonos si el mantenimiento es insuficiente o los mismos deben ser
sustituidos.
Además, los
diagramas de Pareto nos muestran cuales son los factores que más influyen en la
disponibilidad de las diferentes máquinas y, por tanto, a los que hay que
prestar mayor atención.
Seguidamente, se
analiza la disponibilidad actual de la maquinaria, el número de horas de
mantenimiento anuales, así como la fiabilidad de la misma. Este análisis de la
fiabilidad de los diferentes componentes de la máquina, nos muestra la primera
aproximación al plan de mantenimiento preventivo.
Finalmente, se
realiza un análisis de costes, donde se compara el coste actual del
mantenimiento y el futuro, correspondiente a la aplicación de la política de
mantenimiento estudiada.
Determinación de costos de
mantenimiento y reparación
El presupuesto de
un departamento de mantenimiento consta de al menos 4 partidas: mano de obra,
materiales, medios y herramientas y servicios contratados. Por supuesto, que
puede haber subpartidas, otras divisiones, etc, pero dividirlo en estas cuatro
puede resultar sencillo y práctico.
1.
mano de obra
El coste de
personal es la suma de cinco conceptos
- · El importe bruto anual fijo recibido por cada uno de los trabajadores del departamento
- · Primas, horas extraordinarias y cantidades cobradas en concepto de disponibilidad para trabajar o recibir llamadas (retenes)
- · Gastos de personal asociados a la mano de obra, como el transporte del personal hasta la planta (en algunos paises y zonas este coste corre por cuenta del empresario) las dietas y gastos del personal desplazado, retenes y horas extras, etc.
- · Costes de formación. Este apartado, para empresas con una gestión excelente y preocupada por el rendimiento y la motivación de su personal es una partida importante. Muchos países, especialmente en Europa, subvencionan fuertemente las acciones formativas, de forma que para la empresa pueden llegar a tener un coste bajo.
- · Los costes sociales obligatorios para la empresa, que son abonados directamente por la empresa a la administración.
Para el cálculo
del coste social del trabajador son posibles dos situaciones:
- a) Que no supere la base máxima de cotización. En ese caso, el coste social se calcula como un porcentaje de su sueldo bruto anual. Normalmente está entre el 33-38% del sueldo
- b) Que supere la base máxima de cotización. En este caso, el coste social es una cantidad fija independiente del sueldo
2.
materiales
Es la suma de
todos los repuestos y consumibles necesarios durante el periodo que se pretende
presupuestar. Los conceptos que deben ser sumados pueden estar agrupados en dos
categorías: Repuestos, y Consumibles. La diferencia entre unos y otros es
básicamente la frecuencia de uso. Mientras los segundos se utilizan de forma
continua, y no tienen por qué estar asociados a un equipo en particular, los
primeros se utilizan en contadas ocasiones y sí están relacionados con un
equipo en particular (en ocasiones con más de uno).
En una planta
industrial habitual éstas serían las partidas de materiales que habría que
tener en cuenta para preparar el presupuesto anual:
REPUESTOS
·
Repuestos
normales. Se trata de equipos estándar, y puede ser adquirido a varios
fabricantes, por lo que los precios suelen ser más competitivos
·
Repuestos
especiales. Suele ser una de las partidas más elevadas en una central de ciclo
combinado. Son suministrados por el fabricante del equipo en exclusiva, que al
no tener competencia, trabaja con márgenes de beneficio elevados.
En ocasiones,
especialmente en plantas alejadas de las principales zonas de suministro, es
importante considerar los costes de transporte de materiales hasta la planta,
pues pueden llegar a ser considerables.
CONSUMIBLES
Los consumibles
más habituales son los siguientes:
- · Aceites y lubricantes
- · Filtros de aire, aceite, etc
- · Elementos de estanqueidad
- · Diverso material de ferretería
- · Diverso material eléctrico
- · Consumibles de taller
- · Ropa de trabajo
- · Elementos de seguridad
- · Combustible para vehículos
- · Otros materiales
3.
herramientas y medios técnicos
Es la suma del
dinero que se prevé emplear en la reposición de herramienta y medios técnicos
extraviados o deteriorados, o en la adquisición de nuevos medios. Hay que tener
en cuenta que estos medios pueden ser comprados o alquilados. Las partidas
alzadas a considerar en compras serán tres:
·
reposición
de herramienta
·
adquisición
de nueva herramienta y medios técnicos
·
alquiler
de maquinaria
En general, los
medios alquilados suelen ser medios que no se utilizan de forma continua en la
planta, y que por tanto, la frecuencia de su uso desaconseja su adquisición.
Suele tratarse, en la mayoría de los casos de medios de elevación y transporte:
·
Grúas,
carretillas elevadoras
·
Alquiler
de otros equipos
4.
asistencias externas
Los trabajos que
habitualmente se contratan a empresas externas son los siguientes:
- · Mano de obra en puntas de trabajo a empresas generalistas. Esta mano de obra adicional permite flexibilizar la plantilla de manera que el departamento pueda dimensionarse para una carga de trabajo determinada, y cubrir los momentos de mayor necesidad de mano de obra con personal externo.
- · Mano de obra contratada de forma continua a empresas generalistas. Habitualmente, junto a la plantilla habitual hay personal de contratas para el trabajo habitual, lo que permite disminuir la plantilla propia.
- · Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de desplazamiento), para mantenimiento correctivo
- · Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de desplazamiento) para mantenimiento programado
- · Trabajos en talleres externos (bobinado de motores, fabricación de piezas, etc)
- · Servicios de Mantenimiento que deban ser realizados por empresas que cumplan determinados requisitos legales, y que puedan emitir una certificación de haber realizado determinados trabajos. Entre otros estarían:
- · Grandes revisiones. Suele ser otra de las partidas más importantes del presupuesto. El presupuesto puede contener esta partida especial, o no contenerla y repartirla en sus diferentes conceptos (mano de obra, materiales, etc).
Presupuesto del mantenimiento
La importancia de
la planeación del mantenimiento ya que evitamos costos excesivos e imprevistos,
la manera de obtener un presupuesto de mantenimiento y lo que implica, como
obtener el costo de la mano de obra, de la materia prima, la importancia de la
utilización de la materia y de lo que es necesario tener a tiempo.
La más difícil de
estimar a priori es la de materiales (repuestos y consumibles), ya que depende
enormemente de lo que se averíe. Esta es además una partida que depende mucho
del estado de la planta, de la implantación de técnicas preventivas, del diseño
y del montaje. En una estimación rápida, suele estar entre el 0,5 y el 2% del
inmovilizado, es decir, del valor de la planta. Es la que más posibilidades tiene
de optimización.
Otra partida
variable y problemática es la de asistencias externas. Depende enormemente de
la política de subcontratación, de la especialización y de la formación del
personal, y de la cantidad de técnicos de que disponga el departamento.
La de personal, es
fácil estimarla, pero se suelen cometer errores constantes en su
presupuestación que después crean enormes tensiones con la dirección financiera
o con quien sea responsable económico de la planta. Suele ser habitual no tener
en cuenta los costes de primas, horas extras, retenes, gastos de personal, y
también suele ser habitual no tener en cuenta que la inflación de la mano de
obra especializada es superior a la marcada para otros sectores o para el país.
La de medios,
herramientas y alquiler de equipos suele ser fácilmente presupuestable y
presenta pocas desviaciones.
